职业卫生现场采样及测定方法严格按照《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》（GBZ/T 159-2004）^[5]和《工作场所空气有毒物质测定烷烃类化合物》（GBZ/T 160.38-2007）^[6]的要求，采样前用组合式流量校准计对高低流量空气采样泵进行校准。长时间定点采样方式，以0.05 L/min流量采集2 h空气样品，短时间定点采样则以0.1L/min流量采集15 min空气样品。实验室定量分析采用二硫化碳对样品进行解吸，然后利用安捷伦7890B气相色谱仪对样品进行定量分析。生产材料挥发性成分分析则采用安捷伦6890N- 5975B型气相色谱-质谱联用仪进行测定。现场采样使用美国Gillian公司GilAir-5空气采样泵，流量校准采用美国Sensidyne公司Gilbrator 2组合式流量校准计。

包装车间占地面积约45 m²，设有4条生产线，在岗员工约20人，发病率为65%。在发病的13名患者中，男性2名（占15.38%），女性11名（占84.62%），年龄16 ~ 46岁，平均年龄为（29.23 ± 7.81）岁。其中，7人在该企业擦拭包装岗位作业时间 < 1年，2人1 ~ 2年，4人> 2年。车间实行白班一班制，工人每日作业时间约11 ~ 12 h，每月休息1 ~ 2 d。擦拭、包装作业时采取坐姿，部分工人佩戴口罩、手套等个人防护用品。

该车间生产工序为电铸标牌包装。主要是对上胶后的电铸标牌进行外观检查，并用清洁剂对部分有污迹的标牌进行擦拭清洁，然后在产品表面覆一层离型纸及保护膜并包装入库。其中，擦拭所用的清洁剂为“白电油”，该车间每天“白电油”清洁剂消耗量约为3 L。此工序在生产工艺过程中产生的职业病危害因素均为挥发性有毒有害气体，主要来自“白电油”。该包装车间为空调车间，设置有一个新风口，未设置全室排风设施。该车间的人均新风量约为12 m³/h。根据《工业企业设计卫生标准》（GBZ 1-2010）^[7]，洁净室的人均新风量不应小于40 m³/h，故该车间新风量未达到要求。

取该车间生产过程中使用的有机溶剂“白电油”约5 mL，进行挥发性有机成分分析，结果显示该有机溶剂正己烷体积分数为21.10%。见表 1。

综合以上分析，此次群发性职业性正己烷中毒事件主要原因有以下几点：1）企业职业卫生管理存在缺陷。该企业未建立职业卫生管理制度，未设置安全管理专（兼）职人员，近三年未按规范对工作场所进行职业病危害因素定期检测，未对工人进行职业健康体检和职业卫生培训。车间内使用和存放化学有机溶剂的场所未设置有毒物质警示标志。清洁擦拭岗位用的是“白电油”，而在作业台上员工用的小瓶溶剂上却写着“酒精”。2）对企业存在的职业病危害缺乏认识。企业管理人员及操作工人均不清楚“白电油”的主要成分，不知道正己烷的危害。3）防护设施缺乏。该包装车间未在产生有毒有害气体的岗位设置抽排风设施，全面通风换气设施也未满足要求，在相对密闭的作业场所，具有强挥发性的正己烷气体不断累积，导致车间内正己烷浓度超过职业接触限值。4）工人职业病防护意识淡薄。13名中毒员工均来自四川、河南、江西等经济相对欠发达的地区，劳动者职业卫生知识和经验缺乏，自我防护意思薄弱，工人在作业时为了舒适，往往不使用口罩或手套。

为了预防职业病危害，降低正己烷浓度的关键控制点是利用低毒或者无毒的清洁剂替代“白电油”，并设置防护设施。故采取以下措施。

1）替换清洁剂。通过综合考虑，选取污水酒精JS-01清洁剂替代原有的“白电油”。对污水酒精JS-01做挥发性有机成分分析，其主要含量为乙醇及少量其他有机物，正己烷未检出。见表 3。

2）设置局部通风。由于车间工艺要求较高，在不妨碍工人作业的前提下，局部通风方式是最有效的治理方式，如果采用其他通风措施，不但达不到效果，反而会使污染物扩散^[8]。根据该企业的车间布局、工艺设置、清洁剂挥发性及人员作业方式，在每条生产线的工作台上方设置上吸罩型的局部排风系统，能有效将作业过程中挥发的有毒有害物质及时排出。设置后的布局见图 2。

3）控制效果。经替换清洗剂、设置局部通风系统等一系列防治措施后，包装车间作业场所职业病危害因素防护设施运行正常，效果良好。包装车间空气中正己烷、丙酮、甲苯、甲酸乙酯均未检出。设置局部通风后，测定的控制风速均符合国家相关要求。见表 4。